洁净车间建好后检测发现洁净度不达标，既耽误投产进度，又让人摸不清问题出在哪。其实无需盲目返工，先按 “保洁→场景→过滤→规范”
四步自查，多数常见问题都能定位；若自查无果，再追溯设计施工根源，就能高效解决问题。
很多人判断保洁是否到位，只看地面、墙面表面亮堂，却忽略了污染物重灾区往往在隐蔽角落。这些地方的积尘一旦被气流带动，会直接拉低洁净度：
重点排查区域：墙壁与天花板的接缝处（密封胶缝隙易积灰）、地板边角的圆弧过渡区（清洁工具难触及）、净化设备底部（如 FFU 支架下方、风淋室底盘内侧）、传递窗内部凹槽，以及新安装设备的包装残留（如泡沫碎屑、塑料薄膜）。
正确清洁标准：不能用普通抹布擦拭，需用无尘布蘸专用清洁剂（如电子行业用异丙醇），按 “从上到下、从内到外” 的顺序清洁，尤其是接缝处要用无尘棉签深入擦拭，确保无肉眼可见粉尘及纤维残留。
若这些死角积尘未清，开机后气流循环会将灰尘扬起，导致微粒浓度飙升。
不少企业刚建好车间就开机、安排人员作业，随后直接测洁净度，发现不达标就认定是工程问题，其实可能是场景误判：
核心区别：洁净车间的设计与验收，大多以静态标准为基准 ——
即车间内无人员、设备未运行、仅净化系统工作的状态；若检测时机器运转（如风机、生产设备）、人员在作业，属于动态场景，此时人员活动产生的皮屑、设备运行扬起的微粒，会让洁净度自然下降 1-2 个等级（如设计万级，动态下可能降至十万级），这是正常现象。
正确检测姿势：先在静态状态下（仅开净化系统，空车间无人员设备运行）检测，若达标，说明车间本身无问题；若静态达标、动态不达标，可通过优化人员操作（如减少走动）、设备加装局部排风罩解决。
空气过滤器是洁净车间的第一道防线，哪怕微小瑕疵都可能让外界灰尘渗入，这是洁净度不达标的高频原因：
查使用状态：新车间虽未正式投产，但施工阶段可能提前启用净化系统，需核对初效、中效、高效过滤器的安装时间 —— 初效过滤器若已使用 1 个月以上，可能因拦截大颗粒而堵塞，导致风阻增大、过滤效率下降；
查物理状态：拆开送风口面板，检查过滤器滤材是否破损（如高效过滤器出现针孔、褶皱）、密封胶条是否松动脱落（过滤器与框架间有缝隙），甚至安装时是否装反（高效过滤器有气流方向标识）；
查更换周期：若施工中过滤器长期暴露（如未及时安装保护罩），可能已被施工粉尘污染，即使是新过滤器，也需更换后再检测。
哪怕车间硬件无问题，人员穿戴不规范也会直接带污入内：
重点检查细节：无尘服是否完全覆盖身体（袖口、裤脚需收紧，下摆拉至脚踝）、口罩是否贴合面部（无鼻梁漏缝、下巴外露）、手套是否套住袖口（避免皮肤暴露），以及头发是否完全塞进无尘帽（无发丝外露）；
排查更衣流程：人员是否按 “更衣→洗手→风淋” 流程进入 —— 若跳过风淋、未按规定更换洁净鞋，或在洁净区脱摘手套，都会将外界污染物带入。
建议在检测前，让人员按标准流程穿戴并静置 10 分钟，再进行洁净度检测，排除人为干扰。
洁净车间洁净度不达标，可以先排除可快速解决的表层问题，再追溯深层根源。 保洁、场景、过滤器、人员这四步自查，操作简单且能覆盖 80%
的常见问题；若仍无效，及时联系原施工团队或第三方检测机构，通过气密性测试、气流模拟等专业手段定位问题，远比盲目拆改更高效。
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