不少企业在洁净室验收时都会犯迷糊：明明检测报告写着 “千级合格”，可设备进场、工人开工后，产品却频频因污染出问题 —— 问题根源往往藏在 “检测状态” 里。洁净度检测必须明确约定空态、静态或动态，本质是因为这三种场景下的洁净度可能差出几个等级。

洁净室的 “状态”，本质是对 “人、机、料是否在场及运行” 的界定，三种状态的核心区别直接决定了污染来源的多少：

• 空态：车间已建成，门窗、净化系统安装完毕，但里面既没有生产设备，也没有工作人员和物料，相当于 “空厂房” 状态。此时的污染仅来自围护结构残留或系统本身，是最理想的 “硬件测试” 场景。

• 静态：车间内生产设备按工艺要求通电运行（比如风机、流水线启动），但没有操作人员，也不投放生产物料。这个状态模拟了 “设备运转但未开工” 的场景，污染主要来自设备运行产生的微小颗粒（如电机散热扬尘、机械摩擦碎屑）。

• 动态：车间完全处于正常生产状态 —— 操作人员穿戴洁净服工作，生产物料有序流转，所有设备满负荷运行。这是最贴近实际使用的场景，污染来源最复杂：人员走动带起的灰尘、物料外包装的杂质、设备持续运转的产尘，都会直接影响洁净度。

三种状态下洁净度的巨大落差，核心是 “污染负荷” 的天壤之别。举个典型例子：某电子车间静态检测为千级（ISO 6 级），可切换到动态后，洁净度直接跌到万级（ISO 7 级），甚至十万级（ISO 8 级），原因很明确：

• 静态时，只有净化系统在工作，空气循环过滤能快速捕捉残留微粒，洁净度自然稳定；

• 动态时，仅操作人员的活动就会成为 “主要污染源”—— 即使穿了洁净服，走动产生的纤维、呼吸带出的飞沫，都会增加空气中的微粒浓度；再加上焊接设备运转产生的金属碎屑、物料传递时的粉尘，净化系统的负荷骤增，洁净度必然下降。

不同行业对洁净度的依赖程度不同，约定检测状态的本质，是让检测数据匹配 “实际使用场景”，避免 “检测合格但使用失效” 的陷阱：

• 普通行业（如食品包装、化妆品灌装）：只需约定 “静态检测” 即可。这类行业的洁净需求是 “控制基础污染”，静态状态下的检测结果已能反映净化系统的核心能力，动态时的轻微波动不会影响产品质量，且静态检测成本更低、周期更短。

• 高精尖行业（如半导体、生物制药）：必须同时约定 “静态 + 动态检测”。以半导体芯片制造为例，光刻工序对微粒的敏感度达到纳米级，静态时的千级洁净度只是基础门槛，必须确保动态下（工人操作光刻机、晶圆传递）仍能维持千级，否则微小颗粒会导致晶圆报废，造成巨额损失。这类行业的检测指标是确保实际生产时达标，而非只看空厂房的理想状态。

• 特殊场景（如实验室研发）：可能需要约定 “空态 + 静态”。比如光学实验室的研发，空态检测看围护结构的密封性，静态检测看设备运行对光路的影响，双重数据才能保障实验精度。