一、前期准备

1. 现场勘测与方案细化：测量场地尺寸、层高、承重（如 FFU 满布吊顶需确认承重≥50kg/㎡），核对水电点位与通风接口，结合洁净等级（如 ISO 7 级、ISO 5 级）调整施工方案，明确各区域（核心洁净区、缓冲区、辅助区）的施工边界；

2. 现场防尘保护：在施工区域周边搭建临时防尘围挡，地面铺设防尘膜，所有进场材料（如彩钢板、过滤器）需密封存放，避免外界粉尘污染 —— 洁净车间施工 “防污染” 需贯穿全程，否则后期难以达标。

二、基础围护结构施工

1. 主体框架搭建：用铝型材或不锈钢方通搭建墙面、天花龙骨，框架间距需符合承重要求（如墙面龙骨间距≤1.2m），连接点用螺栓固定并做防锈处理 —— 高洁净等级（ISO 5-6 级）优先选 304 不锈钢龙骨，避免金属锈蚀产生微粒；

2. 围护板材安装：墙面、天花铺设彩钢板或不锈钢板（医药车间常用不锈钢板，电子车间可选彩钢板），板材拼接处需对齐平整，缝隙用专用洁净密封胶填充（避免使用普通玻璃胶，防止挥发污染物），确保无漏风、无积尘死角；

3. 洁净门窗安装：门选气密门（带自动闭门器与密封条，关闭后缝隙≤0.5mm），窗选双层中空钢化玻璃（边缘密封处理），门框、窗框与板材衔接处需用密封胶加固，防止外界空气渗入。

三、净化空调系统施工

1. 空气处理机组（AHU）安装：根据车间面积与洁净等级配置 AHU（如 180㎡ISO 8 级车间配 2000m³/h 风量机组），机组需固定在减振基座上（减少运行振动），连接管道做保温处理（防止结露产生水汽）；

2. 风管制作与安装：风管采用镀锌钢板或不锈钢板，内表面需光滑无毛刺（避免积尘），风管连接用法兰密封（垫料选耐温洁净垫片），安装时需坡度倾斜（便于排水），高洁净区风管需做内窥镜检测，确保无焊渣、油污；

3. 过滤器与 FFU 安装：风管内依次安装初效过滤器（回风段）、中效过滤器（AHU 内），天花或风管末端安装高效过滤器（HEPA）或超高效过滤器（ULPA），过滤器需做检漏测试（如扫描法检测漏风率≤0.1%）；高洁净区（ISO 5-6 级）需在天花满布 FFU（风机过滤单元），FFU 安装后需校准风速（确保 0.2-0.4m/s 均匀送风）。

四、地面洁净施工

1. 基层处理：地面打磨平整（误差≤2mm/2m），修补裂缝与空鼓，做防潮处理（潮湿地区需铺防水膜）；

2. 洁净地面铺设：

   • 环氧自流坪：适合电子、半导体车间，施工时需连续浇筑（避免接缝），可加防静电骨料（表面电阻 10⁶-10⁹Ω），固化后打磨抛光，确保无积尘凹槽；

   • PVC地板：适合食品、医药车间，采用热焊拼接（焊缝平整无凸起），边缘与墙面衔接处做圆弧处理（避免直角积尘）；

3. 防静电接地：电子车间需在地面下铺设接地网，与设备、操作台接地端子连接，确保静电及时导出。

五、墙面与天花细节施工

1. 墙面处理：彩钢板或不锈钢板拼接处做圆弧过渡（R≥50mm），避免直角积尘；墙面开孔（如风口、插座）需用密封胶填充缝隙，开关、插座选洁净型（无积尘凹槽）；

2. 天花处理：天花龙骨与板材衔接处密封，FFU 与天花开口之间用软连接（防止振动传递），检修口选气密型（关闭后与天花平齐），避免漏风或积尘。

六、辅助洁净设施安装

1. 人员 / 物料净化设施：入口处安装风淋室（与通道尺寸匹配，吹淋时间 10-30 秒可调）、货淋室（适配物料推车尺寸），安装传递窗（带紫外消毒功能，与墙面平齐安装）；

2. 局部洁净设施：核心区安装洁净工作台（台面选不锈钢，风速 0.3-0.5m/s）、层流罩（局部提升洁净度），设备与地面、墙面衔接处密封；

3. 监控与配电设施：安装粒子计数器（实时监测微粒浓度）、温湿度传感器、压差表（显示各区域压差），配电箱选洁净型（安装在非洁净区或密封箱体），线路穿镀锌管敷设（避免粉尘进入）。

七、全面清洁与系统调试

1. 洁净清洁：用无尘布蘸专用清洁剂（如异丙醇）擦拭墙面、地面、设备表面，清除焊渣、胶痕、粉尘，风管与过滤器需用压缩空气（经高效过滤）吹扫；

2. 系统调试：开启净化空调系统，调试风速（送风口风速≤7m/s）、压差（高洁净区比低洁净区高 5-10Pa）、温湿度（如 20-25℃，RH 40%-60%），确保参数稳定；

3. 检漏与校准：对高效过滤器做扫描检漏，对温湿度、微粒浓度做 24 小时连续监测，确保数据符合设计洁净等级（如 ISO 7 级需≤352000 颗 /㎡≥0.5μm 微粒）。

八、检测验收

1. 第三方检测：委托专业机构检测洁净度、风速、压差、噪声（空态≤65dB (A)）、照度等，出具检测报告；

2. 行业验收：医药车间需符合 GMP 标准，电子车间需符合 SEMI 标准，验收时提供施工图纸、材料合格证明、检测报告等资料，确保合规投产。

总结