一、洁净度：按工序分级，严控微粒防短路
新能源电池的极片、隔膜等核心部件，对金属粉尘、微小颗粒物 “零容忍”—— 哪怕微米级的杂质附着，都可能在后续工序中刺穿隔膜，引发电池内部短路，最终导致热失控。因此，无尘车间需按工序划分洁净等级，实现 “精准控污”：
电极制程核心区（涂布、辊压）：作为电池制造的关键环节，极片涂布时若沾染粉尘，会直接影响涂层均匀性；辊压过程中杂质可能嵌入极片，埋下安全隐患。这一区域需达到万级（ISO 7）甚至千级（ISO 6）洁净度，即每立方米空气中≥0.5μm 的微粒数≤35.2 万颗（ISO 7）或≤3.52 万颗（ISO 6），确保极片生产全程无杂质干扰。
组装工序区（叠片、卷绕、注液）：叠片与卷绕需保证极片、隔膜的精准贴合，注液过程需避免空气污染物混入电解液。此区域洁净度要求稍低，但仍需达到十万级至万级（ISO 7-8），通过稳定的空气净化系统，防止微粒附着在电极或隔膜表面，保障组装精度与电解液纯度。
二、温湿度：低温低湿，锁住电池 “水分天敌”
水分是新能源电池的 “隐形杀手”—— 电解液中的锂盐（如 LiPF6）遇水会迅速分解，生成具有强腐蚀性的氢氟酸（HF），不仅会破坏电极结构、降低电池容量，还可能导致电池鼓胀、漏液，甚至引发安全事故。因此，无尘车间的温湿度控制需做到 “双重精准”：
温度控制：稳定在 20-25℃区间，避免温度波动导致极片收缩变形、电解液粘度变化。例如，涂布工序中温度过高可能导致浆料提前固化，温度过低则会影响涂层流动性，只有恒温环境才能保证极片质量稳定。
湿度控制：核心工序区相对湿度需≤20%（RH≤20%），部分高要求工序（如电解液配制、注液）甚至需控制在 RH≤10%。通过除湿机组、干燥空气输送系统，将车间内水分含量降至最低，从源头杜绝锂盐水解风险，确保电池长期循环寿命与安全性。
三、压差与气流：定向控流，防止交叉污染
新能源电池无尘车间的不同工序区，洁净度与湿度要求存在差异，若气流紊乱或压差失控，可能导致高洁净区被低洁净区污染、干燥区吸入潮湿空气。因此，压差与气流组织设计需遵循 “梯度控制” 原则：
压差梯度：高洁净度区域（如涂布区）需保持正压（相对相邻低洁净区压差≥5Pa），确保洁净空气向低洁净区流动，防止外部污染物渗入；湿度敏感区（如注液区）需与高湿区域（如清洗区）保持负压差，避免潮湿空气侵入。通过精准的压差监测与调节系统，维持各区域压力稳定，形成 “污染隔离带”。
气流组织：核心工序区（如涂布、注液）建议采用局部单向流（层流）设计，通过高效过滤器（HEPA）或超高效过滤器（ULPA）输送洁净空气，形成定向气流，快速带走区域内的微粒与水汽；非核心区域可采用非单向流（乱流），通过合理布置送回风口，保证空气循环效率，兼顾洁净度与能耗平衡。
四、材料与管控：从硬件到流程，全链条防污染
除了环境参数控制，无尘车间的材料选择与人员物料管控，同样是保障电池质量的关键：
材料与设备要求：车间墙体、地面需选用抗静电、无颗粒脱落的材料（如不锈钢净化墙板、环氧树脂地坪），避免材料老化产生杂质；生产设备（如涂布机、卷绕机）需采用密封式设计，减少设备运行时的粉尘泄漏，且与地面、墙面的接缝需做无缝处理，防止积尘滋生。
人员物料管控：人员进入车间需经过风淋室吹淋、更换无尘服（包括口罩、手套、鞋套），禁止携带化妆品、手机等可能产生微粒或水汽的物品；物料（如极片、隔膜、电解液）需通过传递窗消毒、除湿后进入洁净区，外包装需在缓冲区去除，避免外界污染物随物料带入。通过严格的流程管控，从 “人、机、料” 全维度切断污染源头。
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